Robot per la movimentazione dei materiali

Nei progetti reali, il processo non inizia con la decisione: "Quale attrezzatura voglio?" Si inizia invece con la valutazione delle caratteristiche del materiale, delle condizioni del magazzino, della densità di stoccaggio prevista, della produttività giornaliera e della produttività di punta. Naturalmente anche il budget è un fattore chiave. Dopo una valutazione approfondita, è possibile determinare il tipo o la combinazione di apparecchiature adeguata.

Da un lato, lo spazio nei magazzini diventa sempre più limitato. Le corsie dei carrelli elevatori tradizionali occupano una grande quantità di spazio, mentre la parte superiore del magazzino è spesso sottoutilizzata.

D’altro canto, il costo del lavoro continua ad aumentare. La movimentazione dei materiali, il prelievo, il conteggio dell'inventario e altre operazioni dipendono ancora in larga misura dall'esperienza e dalle capacità dell'operatore, rendendo difficile soddisfare costantemente requisiti più elevati di precisione ed efficienza.

In terzo luogo, le operazioni miste con carrelli elevatori e pedoni introducono rischi per la sicurezza e possono anche portare a collisioni e danni al prodotto.

In quarto luogo, durante i periodi di picco degli ordini, le operazioni manuali e i metodi di gestione tradizionali potrebbero avere difficoltà a soddisfare requisiti di evasione più elevati.

Inoltre, settori come quello farmaceutico, alimentare e delle bevande, automobilistico e della vendita al dettaglio richiedono sempre più la tracciabilità dei prodotti, creando ulteriori sfide per i magazzini che dipendono ancora fortemente dai metodi operativi tradizionali.

Sono stati quindi sviluppati diversi tipi di robot per la movimentazione dei materiali per affrontare queste sfide.

Quando l'utilizzo dello spazio è il problema principale, i robot navetta lavorano con layout di scaffalature ad alta-densità e sono coordinati da WMS/WCS insieme a sollevatori e trasportatori per migliorare l'utilizzo dello spazio nel magazzino.

Per le applicazioni di picking ad alta-frequenza, ilMini-FlyBoxfunziona a velocità fino a3.5 m/sper supportare operazioni di prelievo, stoccaggio e recupero efficienti.

Le attrezzature logistiche di magazzino non funzionano come macchine isolate. Il valore maggiore deriva da un funzionamento coordinato. Un partner in grado di fornire più tipologie di apparecchiature può quindi configurare diverse combinazioni di apparecchiature in base ai requisiti specifici di ciascun progetto.

Nessuna singola attrezzatura può risolvere ogni scenario di magazzino. Quando si valuta la scelta giusta, è possibile effettuare innanzitutto una valutazione preliminare in base arequisiti di risposta in termini di budget, condizioni di magazzino, elementi di carico, quantità di SKU, produttività e periodi di punta-.

Non sei sicuro di quale attrezzatura sia più adatta?

Se disponi già di un layout del magazzino, delle dimensioni del carico, delle informazioni sul peso e dei requisiti di efficienza in entrata/uscita,contattaci.

Nei progetti reali, un pezzo di robot per la movimentazione dei materiali solitamente gestisce solo una sezione del processo complessivo.

Una tipica combinazione logistica dei pallet potrebbe assomigliare a questa:

Pallet dal luogo di stoccaggio alla linea di produzione

Gru impilatrice per pallet/Robot navetta per pallet
→ Sollevatore di pallet
→ Trasportatore/RGV
→ AMR per pallet
→ Linea di produzione

Il trasloelevatore o l'attrezzatura navetta gestiscono lo stoccaggio e il prelievo all'interno del magazzino. Il sollevatore trasferisce i materiali tra diversi livelli di scaffalature. i trasportatori e gli RGV gestiscono il trasferimento tra interfacce fisse, mentre gli AMR forniscono una consegna flessibile tra aree diverse.

Tote dalla posizione di stoccaggio alla stazione di prelievo

Robot navetta/mini-FlyBox/miniload
→ Sollevatore/Trasportatore/Tote AMR
→ Merci-a-Persona Stazione

Stoccaggio e prelievo dei materiali all'interno delle scaffalature

L'attrezzatura entra nell'area delle scaffalature a scaffalature alte- e utilizza meccanismi automatizzati di spostamento, movimentazione delle forche o trasferimento dei materiali per completare le operazioni automatiche di ingresso, stoccaggio e uscita.

Attrezzatura principale: robot navetta/mini-FlyBox/gru trasloelevatore

Trasferimento materiale al front-end del magazzino

In base ai requisiti dell'attività, trasportatori, RGV e AMR gestiscono il trasferimento dei materiali nella parte anteriore del magazzino, spostando i carichi verso le stazioni di prelievo o le linee di produzione.

Attrezzatura chiave: trasportatore/RGV/AMR

Diversi tipi di robot per la movimentazione dei materiali non presentano un vantaggio assoluto l'uno rispetto all'altro.

I trasloelevatori, i robot navetta, i Mini-FlyBox, gli AMR e gli RGV risolvono diversi problemi logistici in diversi scenari applicativi.

Quando le aziende confrontano diverse combinazioni di apparecchiature, l'attenzione reale non dovrebbe essere rivolta solo alle specifiche di un singolo prodotto, ma alla migliore soluzione complessiva sotto molteplici vincoli.

Valore dell'investimento: costo-a breve termine e rendimento-a lungo termine

La scelta di una soluzione di attrezzatura non dovrebbe basarsi esclusivamente sul prezzo di acquisto iniziale.

È inoltre necessario valutare-la manutenzione delle apparecchiature a lungo termine, il risparmio di manodopera, i miglioramenti dell'efficienza e la possibilità di futuri aggiornamenti del magazzino.

Alcune soluzioni hanno un investimento iniziale inferiore ma una capacità di espansione limitata. Altri richiedono un investimento iniziale più elevato ma possono fornire un valore maggiore a lungo termine-.

Densità di stoccaggio: quale combinazione di apparecchiature immagazzina di più nello stesso spazio?

Per le aziende con spazio di magazzino limitato, la prima preoccupazione è spesso come immagazzinare più materiali con il minor ingombro possibile.

La domanda di robot navetta è cresciuta rapidamente negli ultimi anni. Oltre ai vantaggi in termini di costi, il loro valore maggiore risiede nello storage ad alta-densità.

Corsie di stoccaggio più profonde, maggiore utilizzo dello spazio verticale e minori requisiti di corsiaconsentono ai sistemi shuttle di distinguersi tra le numerose soluzioni di movimentazione dei materiali di magazzino.

Efficienza in entrata e in uscita: il sistema è in grado di rispettare il ritmo operativo effettivo?

Un magazzino non ha solo bisogno di immagazzinare più merci, ma deve anche recuperare rapidamente le merci.

Aziende diverse hanno requisiti di efficienza diversi.

Le aziende manifatturiere si concentrano sulla possibilità che i materiali possano essere consegnati alla produzione in tempo. Le operazioni alimentari, farmaceutiche e di vendita al dettaglio sono spesso più preoccupate della possibilità di evadere rapidamente grandi quantità di ordini più piccoli.

Tuttavia, di solito questo non può essere ottenuto con un solo tipo di attrezzatura. È il risultato dipiù tipi di apparecchiature che lavorano insieme.

Flessibilità: l’espansione futura è facile?

Le soluzioni AS/RS di trasloelevatori offrono chiari vantaggi, ma l'espansione una volta completato il magazzino può essere più limitata. Una volta stabilito il layout del magazzino, anche la capacità e la produttività del sistema sono limitate.

In confronto, le soluzioni robotiche a navetta utilizzano un’architettura modulare e la produttività può essere aumentata aggiungendo più apparecchiature.

Pertanto, quando si seleziona una soluzione di movimentazione dei materiali, ciò che i clienti confrontano realmente non è:

"Quale robot corre più veloce?"

Ma:

Quale soluzione può ottenere una maggiore densità di stoccaggio, un migliore ritorno sull'investimento, una maggiore efficienza in entrata e in uscita e una maggiore flessibilità e scalabilità nelle attuali condizioni di magazzino?

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