Non sempre un magazzino per minuteria diventa più efficiente aggiungendo più livelli di stoccaggio.
Questo è un punto che molte aziende scoprono durante la pianificazione dell’automazione.
Un magazzino più alto può creare più capacità di stoccaggio. Un robot più veloce può abbreviare i movimenti individuali. Ma le prestazioni finali del magazzino dipendono dalla corrispondenza della tecnologia selezionata con l'operazione effettiva.
Per i magazzini di ricambi automobilistici questa decisione diventa ancora più importante.
Migliaia di componenti possono condividere lo stesso magazzino, ma le loro esigenze di stoccaggio e prelievo possono essere completamente diverse.
Il progetto di automazione dei pezzi di ricambio Toyota fornisce un esempio pratico.
Con quasi45.000 SKU, la sfida non era semplicemente dove immagazzinare più parti.
La vera sfida era:
Come può il magazzino gestire una grande varietà di piccoli componenti mantenendo una risposta rapida al prelievo e un uso efficiente dello spazio esistente?
La risposta non è stata scegliere la tecnologia più comune.
Stava scegliendo la tecnologia che si adattava alle operazioni di magazzino.
La domanda chiave non era "Quale sistema memorizza di più?"
Per l'automazione di piccole parti, i sistemi Tote Shuttle sono spesso considerati una soluzione standard.
Utilizzando robot navetta all'interno di rack multi-livello, Tote Shuttle può ottenere uno stoccaggio ad alta densità e massimizzare l'utilizzo dello spazio verticale.
Tuttavia, durante la pianificazione del progetto, la capacità di stoccaggio è solo uno dei fattori.
È il magazzino stesso a determinare se questo vantaggio può essere pienamente realizzato.
Se l'altezza dell'edificio è limitata, il numero dei livelli di stoccaggio sarà limitato. Il sistema potrebbe ancora funzionare, ma il valore dell’investimento creato dall’espansione verticale potrebbe non raggiungere il suo pieno potenziale.
Nel progetto Toyota, le condizioni del magazzino e i requisiti operativi hanno portato a una considerazione diversa.
Il cliente aveva bisogno di gestire un gran numero di SKU, ma la pressione chiave proveniva da:
· prelievo frequente di piccole parti;
· requisiti di risposta rapida;
· utilizzo efficiente dello spazio disponibile nel magazzino.
La domanda è diventata:
Il magazzino dovrebbe aumentare principalmente l’altezza di stoccaggio o dovrebbe migliorare l’efficienza del prelievo all’interno dello spazio esistente?
PerchéMini FlyBoxOperazione abbinata di Toyota
Mini-FlyBox è stato selezionato perché il progetto necessitava di una soluzione compatta ed efficiente per la gestione delle piccole parti.
L'area AS/RS Mini-FlyBox è stata progettata con più di17.000 posizioni di borse.
Il sistema è stato configurato in base alle diverse dimensioni dei contenitori:
·Area della borsa H300:15 livelli di stoccaggio, più di10.000 posizioni di borse;
·Area borsa H450:11 livelli di stoccaggio, più di7.000 posizioni di borse.
Attraverso Mini-FlyBox, scaffalature dedicate, trasportatori di contenitori e Pallet Latent AMR, il sistema supporta:
· stoccaggio denso di piccoli componenti;
· recupero automatico del contenitore;
· prelievo merce a persona;
· elaborazione degli ordini ad alta frequenza.
Per un magazzino di ricambi automobilistici, questa configurazione risolve un problema che la sola densità di stoccaggio non può risolvere.
Una parte non crea valore quando rimane all'interno del magazzino.
Crea valore quando può essere reperito e consegnato rapidamente quando la produzione o gli ordini lo richiedono.
Perché Yonggui aveva bisogno di una soluzione diversa per l'automazione delle borse
Il progetto di produzione di precisione Yonggui dimostra un altro scenario applicativo.
Il magazzino ha raggiunto circa22,3 metri di altezza, creando una condizione di pianificazione completamente diversa.
In questo progetto, la massimizzazione dell'utilizzo dello spazio verticale è diventata una priorità.
Pertanto, aNavetta per borseè stata selezionata la soluzione
Il progetto ha utilizzato aMagazzino con navetta a quattro vie a 51 livelli, in grado di memorizzare più di9.700 tipologie di componenti automobilistici.
Il sistema collegava le operazioni di stoccaggio con le aree di produzione dal primo al quarto piano, consentendo alla circolazione del magazzino e al prelievo della produzione di seguire il ritmo di produzione.
Con8 robot navetta a quattro direzioni che lavorano in modo collaborativo, il sistema ha ottenuto:
· produttività fino a323 cassette/ora;
· picco di movimentazione giornaliera in entrata pari a circa370 SKU;
· picco di movimentazione giornaliera in uscita pari a circa872 SKU.
In questo caso, il valore di Tote Shuttle deriva dalla sua capacità di sfruttare appieno l'ambiente del magazzino a molti piani.
La differenza tra Mini-FlyBox e Tote Shuttle riguarda l'applicazione
Il confronto tra FAW Toyota e Yonggui mostra un principio importante:
Non esiste una tecnologia di automazione universalmente perfetta.
La soluzione giusta dipende da:
· altezza del magazzino;
· Quantità SKU;
· frequenza di prelievo;
· caratteristiche del flusso di materiale;
· esigenze produttive.
Mini-FlyBox è adatto quando la sfida principale è:
molte referenze + picking frequente + spazio limitato.
Tote Shuttle è adatto quando la sfida principale è:
grande capacità di stoccaggio + elevata altezza del magazzino + stoccaggio denso.
Entrambe le tecnologie migliorano l’automazione delle piccole parti, ma creano valore in modi diversi.
Scegliere l'automazione significa scegliere la soluzione giusta
Quando le aziende valutano l’automazione del magazzino, la prima domanda non dovrebbe essere:
"Quale attrezzatura è la più avanzata?"
Una domanda migliore è:
"Quale problema deve risolvere il nostro magazzino?"
Nei progetti reali, raramente si ottiene un’automazione di successo applicando una tecnologia ovunque.
Deriva dalla comprensione della relazione tra edificio, materiali, ritmo di produzione e obiettivi operativi.
I progetti Toyota e Yonggui dimostrano la stessa lezione:
La migliore soluzione di automazione non è quella con le specifiche più elevate. È quello che si adatta alle operazioni effettive del cliente.
